Fundición en arena de diseño de dibujo personalizada CNC, fundición por gravedad de aluminio

 

Los problemas comunes encontrados en la producción de fundición a presión son los siguientes:

1. Sistema de vertido, sistema de desbordamiento.

(1) Requisitos para el canal directo del molde en la máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría: ① El tamaño del diámetro interior de la cámara de presión debe seleccionarse en función de la presión específica requerida y el grado de llenado de la cámara de presión. Al mismo tiempo, la desviación del diámetro interior del manguito de compuerta debe ampliarse adecuadamente en unos pocos hilos en comparación con la desviación del diámetro interior de la cámara de presión, para evitar el problema de atasco del punzón o desgaste severo causado por los diferentes ejes de el manguito de la compuerta y el diámetro interior de la cámara de presión, y el espesor de la pared del manguito de la compuerta no debe ser demasiado delgado. La longitud del manguito de compuerta generalmente debe ser menor que el cable de entrega del punzón de inyección para facilitar la liberación del recubrimiento de la cámara de presión. Los orificios internos de la cámara de presión y el manguito de compuerta deben rectificarse finamente después del tratamiento térmico y luego rectificarse. a lo largo de la dirección del eje, con una rugosidad superficial menor o igual a Ra0.2 μ m. ③ El divisor y la cavidad cóncava que forma el revestimiento tienen una profundidad cóncava igual a la profundidad de la compuerta transversal y su diámetro coincide con el diámetro interior del manguito de la compuerta, con una pendiente de 5 grados a lo largo de la dirección de desmoldeo. Cuando se utiliza un bebedero del tipo guía de recubrimiento, el volumen de la longitud efectiva de la cámara de presión se acorta, lo que puede mejorar el grado de llenado de la cámara de presión.

(2) Requisitos para el canal transversal del molde: ① La entrada del canal transversal del molde horizontal frío generalmente debe ubicarse en la parte superior de la cámara de presión con un diámetro interior de más de 2/3, para evitar la Evita que el líquido metálico en la cámara de presión entre prematuramente en el canal transversal bajo la acción de la gravedad y comience a solidificarse antes. ② El área de la sección transversal del bebedero transversal debe disminuir gradualmente desde el bebedero vertical hasta el bebedero interior. Para expandir el área de la sección transversal, se producirá una presión negativa cuando el líquido metálico fluya, lo que es fácil de absorber gas en la superficie de separación y aumentar el atrapamiento del vórtice en el flujo de líquido metálico. La sección transversal en la salida es generalmente un 10-30% más pequeña que la de la entrada. ③ El bebedero transversal debe tener una longitud y una profundidad determinadas. El propósito de mantener una cierta longitud es estabilizar y guiar el flujo. Si la profundidad no es suficiente, el líquido metálico se enfriará rápidamente, y si la profundidad es demasiado profunda, la condensación será demasiado lenta, lo que no sólo afecta la productividad sino que también aumenta la cantidad de material de retorno utilizado. ④ El área de la sección transversal de la compuerta transversal debe ser mayor que el área de la sección transversal de la compuerta interior para garantizar la velocidad del líquido metálico que ingresa al molde. El área de la sección transversal del corredor principal debe ser mayor que el área de la sección transversal de cada corredor secundario. ⑤ Los lados inferiores del corredor transversal deben redondearse para evitar grietas prematuras, y se puede hacer una pendiente de aproximadamente 5 grados en ambos lados. La rugosidad de la superficie del corredor transversal es menor o igual a Ra0.4 μ M.

(3) Puerta interior: ① La superficie de separación no debe cerrarse inmediatamente después de que el líquido metálico ingresa al molde, y las ranuras de desbordamiento y escape no deben impactar directamente el núcleo. La dirección del flujo del metal fundido después de la inyección en el molde debe estar lo más cerca posible de las nervaduras y aletas de disipación de calor que están fundidas, y debe llenarse desde paredes gruesas hasta paredes delgadas. Al seleccionar la posición de la puerta interior, intente para mantener el flujo de metal lo más corto posible. Cuando se utilizan múltiples puertas internas, es necesario evitar la fusión y el impacto mutuo de varias hebras de metal fundido después de la inyección, lo que resulta en defectos tales como inclusión de gas por corrientes parásitas e inclusiones de oxidación. El espesor de la puerta interior de piezas de paredes delgadas debe ser adecuadamente más pequeño para garantizar la velocidad de llenado necesaria. El ajuste de la puerta interior debe ser fácil de cortar y no causar defectos (comer carne) en el cuerpo de fundición.

(4) Ranura de rebose: ①: La ranura de rebose debe ser fácil de quitar de la pieza fundida y tratar de no dañar el cuerpo de la pieza fundida tanto como sea posible. ② Al abrir una ranura de escape en la ranura de desbordamiento, es necesario prestar atención a la posición del puerto de desbordamiento para evitar el bloqueo prematuro de la ranura de escape, haciéndolo ineficaz. No se deben colocar múltiples puertos de desbordamiento o un puerto de desbordamiento muy ancho y grueso. abierto en la misma ranura de rebose para evitar que el líquido frío, escoria, gas, pintura, etc. regresen a la cavidad del molde desde la ranura de rebose, causando defectos de fundición.

2. Fundición de esquinas redondeadas (incluidas las esquinas): El plano de fundición a menudo indica requisitos como esquinas redondeadas R2 que no están indicadas. No debemos ignorar el papel de estas esquinas redondeadas no especificadas al abrir el molde, y no debemos hacer esquinas limpias o esquinas redondeadas excesivamente pequeñas. La fundición de esquinas redondeadas puede garantizar un llenado suave del líquido metálico, una descarga ordenada de gas en la cavidad, reducir la concentración de tensiones y prolongar la vida útil del molde. Las piezas fundidas también son menos propensas a sufrir grietas o diversos defectos debido a un llenado deficiente en este lugar.

3. Ángulo de desmoldeo: está estrictamente prohibido provocar abolladuras laterales artificialmente en la dirección de desmolde (a menudo debido a que la pieza fundida se pega al molde durante la prueba del molde y métodos inadecuados como perforación, cincelado duro, etc. que causan abolladuras locales).

4. Rugosidad de la superficie: Las piezas formadoras y el sistema de vertido deben pulirse cuidadosamente de acuerdo con los requisitos y deben pulirse a lo largo de la dirección de desmoldeo. Debido al hecho de que todo el proceso en el que el líquido metálico ingresa al sistema de vertido desde la cámara de presión y llena la cavidad del molde solo toma 0.01 a 0,2 segundos. Para reducir la resistencia del flujo de líquido metálico y minimizar la pérdida de presión, es necesario tener un alto acabado superficial que fluya a través de él. Al mismo tiempo, las condiciones de calentamiento y erosión del sistema de vertido son relativamente malas y cuanto peor es la suavidad, más probable es que se dañe el molde.

5. Dureza de la pieza que forma el molde, aleación de aluminio: alrededor de HRC46 grados; Cobre: ​​HRC38 grados aproximadamente; Durante el procesamiento, el molde debe tener el mayor margen de reparación posible, con un límite de tamaño máximo para evitar soldaduras.

 

Requisitos técnicos para el montaje de moldes de fundición a presión:1. Requisitos de paralelismo entre la superficie de separación del molde y el plano de la plantilla. 2. Requisitos de verticalidad de pilares guía, manguitos guía y plantillas. 3. La altura entre el plano superior de inserción del molde fijo y móvil de la superficie de separación y la placa de la manga del molde fijo y móvil es 0.1-0.05 mm. 4. La placa de empuje y la varilla de reinicio están al ras con la superficie de separación y, generalmente, la varilla de empuje está rebajada 0,1 mm o según los requisitos del usuario. 5. Todas las piezas móviles del molde tienen un movimiento confiable, sin ningún movimiento.

6. El posicionamiento del control deslizante es confiable y la distancia entre el núcleo y la pieza fundida se mantiene cuando se retira el molde. La parte coincidente entre el control deslizante y el bloque es más de 2/3 después de cerrar el molde.

7. La rugosidad del corredor es suave y sin costuras.

8. Al cerrar el molde, el espacio local en la superficie de separación del bloque de inserción es inferior a 0.05 mm.

9. El canal de agua de refrigeración no está obstruido y las señales de entrada y salida están marcadas.

10. La rugosidad de la superficie formada Rs=0.04, sin daños menores.

 

 

 

Información básica

Capitalización total	menos de 50 USD,000
País / Región	Porcelana
Año Establecido	2014
Empleados Totales	100 a 149
Tipo de negocio	Exportador, fabricante, empresa comercial

 

Capacidades comerciales

Ventas anuales totales	menos de 50 USD,000
Porcentaje de exportación	90 por ciento a 94 por ciento
Servicios OEM	Sí
Se aceptan pequeñas órdenes	Sí
Nombres de marca	Innolead
Términos de pago	TT
Principales ventajas competitivas	Departamento de I+D experimentado, gran línea de productos, ODM (diseño y fabricación originales), capacidad OEM, capacidad de producción, confiabilidad, reputación
Otras ventajas competitivas	N / A
Cliente importante	Soprano, Termodinámica Europea Ltd.
Mercados de exportación	Australasia, América Central y del Sur, Europa del Este, Medio Oriente y África, América del Norte, Europa Occidental

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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