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Moho

El molde de fundición a presión consta de dos partes, a saber, la parte de cobertura y la parte móvil, y la parte donde se combinan se llama línea de separación. En la fundición a presión en cámara caliente, la parte de cobertura tiene una compuerta, mientras que en la fundición a presión en cámara fría, es un puerto de inyección. Desde aquí puede entrar metal fundido en el molde y la forma de esta zona coincide con la boquilla de inyección en la fundición a presión en cámara caliente o con la cámara de inyección en la fundición a presión en cámara fría. La parte activa generalmente incluye una varilla de empuje y un corredor, que es un canal entre la puerta y la cavidad del molde a través del cual el metal fundido ingresa a la cavidad del molde. La parte de cubierta suele estar conectada a una placa de presión fija o placa de presión frontal, mientras que la parte móvil está conectada a una placa de presión móvil. La cavidad del molde se divide en dos insertos de la cavidad del molde, que son componentes independientes que se pueden quitar o instalar del molde con relativa facilidad mediante pernos.

El molde está especialmente diseñado y cuando se abre el molde, la pieza fundida permanecerá en la parte móvil. De esta forma, la varilla de empuje de la parte móvil empujará la pieza fundida hacia afuera. La varilla de empuje generalmente es impulsada por una placa de presión, y utilizará con precisión la misma cantidad de fuerza para impulsar simultáneamente todas las varillas de empuje, a fin de garantizar que la pieza fundida no se dañe. Después de sacar la pieza fundida, la placa de presión se contrae y retrae todas las varillas de empuje, preparándose para la siguiente pieza fundida. Debido al hecho de que la pieza fundida todavía se encuentra en un estado de alta temperatura durante el desmolde, sólo con un número suficiente de varillas de empuje la presión promedio en cada varilla de empuje puede ser lo suficientemente pequeña como para evitar daños a la pieza fundida. Sin embargo, la varilla de empuje todavía deja huellas, por lo que debe diseñarse cuidadosamente para que la posición de la varilla de empuje no tenga demasiado impacto en el funcionamiento de la pieza fundida.

Otros componentes del molde incluyen correderas para núcleos, etc. Los núcleos son componentes que se utilizan para hacer agujeros o aberturas en piezas fundidas y también se pueden utilizar para aumentar los detalles de las piezas fundidas. Hay tres tipos principales de núcleos: fijos, móviles y sueltos. La dirección del núcleo fijo es paralela a la dirección de la pieza fundida que sale del molde y están fijos o conectados permanentemente al molde. El núcleo móvil puede disponerse en cualquier dirección distinta de la dirección de desprendimiento. Después de que la pieza fundida se solidifica y antes de abrir el molde, se debe utilizar un dispositivo de separación para retirar el núcleo móvil de la cavidad del molde. El control deslizante es muy similar al núcleo móvil, con la mayor diferencia que el control deslizante se puede utilizar para crear una superficie cóncava. El uso de núcleos y controles deslizantes en la fundición a presión puede aumentar significativamente los costos. Los núcleos sueltos, también conocidos como bloques de extracción, se pueden utilizar para fabricar superficies complejas, como agujeros roscados. Antes de que comience cada ciclo, es necesario instalar manualmente el control deslizante y finalmente empujarlo hacia afuera junto con la pieza fundida. Luego retire el núcleo suelto. El núcleo suelto es el núcleo más caro porque su fabricación requiere mucha mano de obra y aumenta el tiempo del ciclo.

El puerto de descarga suele ser delgado y largo (aproximadamente 0.13 milímetros), por lo que el metal fundido puede enfriarse rápidamente y reducir el desperdicio. En el proceso de fundición a presión, no es necesario utilizar un tubo ascendente porque el metal fundido tiene una presión alta, lo que garantiza un flujo continuo desde la compuerta hacia el molde.

Debido a la temperatura, las propiedades materiales más importantes para los moldes son la resistencia al choque térmico y la suavidad. Otras características incluyen templabilidad, maquinabilidad, resistencia al agrietamiento térmico, soldabilidad, usabilidad (especialmente para moldes grandes) y costo. La vida útil del molde depende directamente de la temperatura del metal fundido y del tiempo de cada ciclo. Los moldes utilizados para la fundición a presión suelen estar hechos de acero duro para herramientas, ya que el hierro fundido no puede soportar una presión interna significativa, lo que resulta en precios elevados de los moldes y altos costos de apertura del molde. La fundición de metales a temperaturas más altas requiere el uso de acero de aleación más duro.

Los principales defectos que pueden ocurrir durante el proceso de fundición a presión incluyen el desgaste y la erosión. Otros defectos incluyen craqueo térmico y fatiga térmica. Cuando aparecen defectos en la superficie del molde debido a cambios importantes de temperatura, se produce craqueo térmico. Después de demasiados usos, los defectos en la superficie del molde pueden provocar fatiga térmica.

 

 

 

 

 

Información básica

Capitalización total	menos de 50 USD,000
País / Región	Porcelana
Año Establecido	2014
Empleados Totales	100 a 149
Tipo de negocio	Exportador, fabricante, empresa comercial

 

Capacidades comerciales

Ventas anuales totales	menos de 50 USD,000
Porcentaje de exportación	90 por ciento a 94 por ciento
Servicios OEM	Sí
Se aceptan pequeñas órdenes	Sí
Nombres de marca	Innolead
Términos de pago	TT
Principales ventajas competitivas	Departamento de I+D experimentado, gran línea de productos, ODM (diseño y fabricación originales), capacidad OEM, capacidad de producción, confiabilidad, reputación
Otras ventajas competitivas	N / A
Cliente importante	Soprano, Termodinámica Europea Ltd.
Mercados de exportación	Australasia, América Central y del Sur, Europa del Este, Medio Oriente y África, América del Norte, Europa Occidental

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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