¿Cuál es el flujo de proceso de lanzamiento de inversiones?

¡Hola! Soy un proveedor en la industria del casting de inversiones, y hoy voy a guiarlo a través del flujo de procesos de casting de inversión. Es un método de fabricación súper genial y preciso que ha existido durante años, y todavía se usa ampliamente en varias industrias hoy.

Paso 1: fabricación de patrones

El primer paso en el casting de inversión es hacer el patrón. Los patrones están hechos típicamente de cera o un material similar. Podemos usar diferentes técnicas para crear estos patrones, como el moldeo por inyección. En el moldeo por inyección, vertimos cera fundida en una cavidad de moho que tiene la forma exacta de la parte que queremos lanzar. Una vez que la cera se enfría y se solidifica, obtenemos un patrón de cera que se parece al producto final.

Este paso es crucial porque la calidad del patrón afecta directamente la calidad de la fundición final. Necesitamos asegurarnos de que el patrón sea dimensionalmente preciso y tenga un acabado superficial liso. De esa manera, el casting con el que terminamos también cumplirá con las especificaciones requeridas.

Paso 2: Asamblea de patrones

Después de haber hecho los patrones de cera individuales, necesitamos ensamblarlos en un bisquino central. Piense en el sprue como una especie de tubería que permitirá que el metal fundido fluya hacia el molde. Ajuminamos los patrones al bisqueo usando cera u otros adhesivos adecuados, creando un árbol de patrones.

La forma en que organizamos los patrones en el sprue es importante. Necesitamos asegurarnos de que el metal fundido pueda fluir uniformemente a través de todo el árbol del patrón durante el proceso de fundición. Esto ayuda a prevenir defectos como relleno o contracción incompletos en las fundiciones finales.

Paso 3: Edificio de conchas

Una vez que se ensambla el árbol de patrones, es hora de la construcción de conchas. Aquí es donde creamos una carcasa de cerámica alrededor de los patrones de cera. Hacemos esto sumergiendo repetidamente el árbol de patrones en una lechada de cerámica y luego cubriéndolo con una fina arena refractaria. Cada salsa y capa agrega una capa delgada de cerámica a la cáscara, y seguimos repitiendo este proceso hasta que la carcasa alcanza el grosor deseado.

La concha de cerámica debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar las altas temperaturas y presiones del proceso de fundición. También debe tener una buena estabilidad dimensional para que no distorsione la forma de los patrones. Después de construir la carcasa, lo dejamos secar y endurecer completamente.

Paso 4: Rociando

Después de que la carcasa de cerámica está completamente endurecida, necesitamos eliminar los patrones de cera del interior. Esto se llama despojo. Por lo general, hacemos esto calentando la carcasa en un autoclave o en un horno. A medida que la temperatura aumenta, la cera se derrite y se drena de la carcasa a través de pequeños agujeros o canales que hemos dejado en el diseño.

Es importante eliminar toda la cera de la carcasa porque cualquier cera sobrante puede causar defectos en la fundición final. Necesitamos asegurarnos de que la carcasa esté completamente limpia y libre de cera antes de pasar al siguiente paso.

Paso 5: Precaliente el caparazón

Una vez que se retira la cera, precalentamos la carcasa de cerámica a una temperatura alta. El precalentamiento ayuda a fortalecer la carcasa y eliminar la humedad restante o las sustancias volátiles. También asegura que el metal fundido fluya suavemente hacia la carcasa durante el proceso de fundición.

La temperatura y el tiempo de precalentamiento dependen del tipo de metal que estamos utilizando y del tamaño y complejidad de la fundición. Necesitamos controlar cuidadosamente estos parámetros para garantizar los mejores resultados.

Paso 6: derretirse y vertiendo

Ahora viene la parte emocionante: derretir y verter el metal. Elegimos la aleación de metal apropiada según los requisitos del producto final. Por ejemplo, podríamos usar acero inoxidable para su resistencia a la corrosión o aluminio para sus propiedades livianas.

Derritamos el metal en un horno hasta que alcanza la temperatura y la fluidez correctas. Luego, vertimos cuidadosamente el metal fundido en la cubierta de cerámica precalentada. El metal llena la cavidad dejada por los patrones de cera, tomando su forma.

Durante el proceso de vertido, debemos tener cuidado para evitar introducir burbujas o impurezas de aire en el metal. También debemos asegurarnos de que la velocidad y la presión de vertido sean correctas para llenar la carcasa por completo sin causar ninguna salpicadura o desbordamiento.

Paso 7: enfriamiento y solidificación

Después de verter el metal fundido en la cáscara, lo dejamos enfriar y solidificar. Esta es una etapa crítica porque la forma en que las enfriadas del metal afecta su microestructura y propiedades mecánicas. Necesitamos controlar la velocidad de enfriamiento para garantizar que el metal se solidifique uniformemente y forme una fundición fuerte y sin defectos.

Dependiendo del tipo de metal y el tamaño de la fundición, el proceso de enfriamiento puede tomar desde unos pocos minutos hasta varias horas. Podríamos usar varios métodos de enfriamiento, como enfriamiento por aire o enfriamiento de agua, para lograr la velocidad de enfriamiento deseada.

Paso 8: Desmontaje de concha

Una vez que el metal se ha solidificado, necesitamos quitar la cubierta de cerámica de la fundición. Podemos hacer esto por medios mecánicos, como sacudir o volar la carcasa con partículas abrasivas. Esto rompe el caparazón en pedazos, lo que nos permite acceder a la parte del reparto.

Después de quitar la carcasa, es posible que necesitemos hacer una limpieza adicional para eliminar los fragmentos o escombros restantes de la carcasa del fundición.

Paso 9: Operaciones de acabado

El último paso en el proceso de lanzamiento de inversiones es terminar el casting. Esto puede implicar una variedad de operaciones, como cortar el bañador y los corredores, moler, mecanizado y tratamiento térmico.

Cortando el bañador y los corredores elimina el exceso de metal que se usó para llenar los canales durante el proceso de fundición. La molienda y el mecanizado se utilizan para mejorar el acabado superficial y la precisión dimensional de la fundición. El tratamiento térmico se puede utilizar para mejorar las propiedades mecánicas del metal, como su resistencia y dureza.

En esta etapa, también podemos realizar inspecciones de calidad para garantizar que el casting cumpla con todas las especificaciones requeridas. Podríamos usar técnicas como pruebas no destructivas, como pruebas ultrasónicas o inspección de rayos X, para detectar cualquier defecto interno.

Nuestros productos de casting de inversión

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Conclusión

La fundición de inversión es un proceso de fabricación complejo pero altamente efectivo que nos permite producir piezas intrincadas de alta precisión con excelentes acabados superficiales. Ya sea que necesite componentes pequeños y detallados o fundiciones grandes y complejas, tenemos la experiencia y las capacidades para satisfacer sus necesidades.

Si está interesado en nuestros productos de casting de inversión o tiene alguna pregunta sobre el proceso, no dude en ponerse en contacto. Siempre nos complace discutir sus requisitos y proporcionarle una solución personalizada. ¡Trabajemos juntos para dar vida a sus ideas!

Referencias

• Manual ASM Volumen 15: Casting. ASM International.
• Campbell, J. (2003). Pijamas. Butterworth-Heinemann.