Fundición de inversión de arena por gravedad de aluminio Zl305 Eb9124

一,Piezas fundidas de máquinas herramienta

La fundición con espuma perdida (también conocida como fundición con molde completo) es un nuevo método de fundición que combina cera de parafina o modelos de espuma similares al tamaño y forma de la fundición en grupos de modelos, aplica un revestimiento refractario y los seca, y los entierra en arena de cuarzo seca para Moldeo por vibración, los vierte bajo presión negativa, vaporiza el modelo, ocupa la posición del modelo con metal líquido y forma piezas fundidas después de la solidificación y el enfriamiento.

Ventajas:

1. Los defectos como poros y agujeros de arena son tan bajos como 0.1%

2. Controlar el margen entre 2mm y 5mm

3. Las pruebas de estabilidad de la composición química cumplen con los estándares.

2,Proceso de fundición de aluminio en arena.

1. Introducción

La fundición en arena es un proceso de fundición de metales común que se utiliza para producir varios tipos de piezas fundidas. Entre ellos, el proceso de fundición de aluminio en arena se refiere al proceso de utilizar moldes de arena para fabricar piezas fundidas de aleaciones de aluminio. Este proceso tiene las ventajas de bajo costo, alta eficiencia de producción y amplia aplicabilidad, por lo que se usa ampliamente en muchas industrias.

2. Flujo del proceso

El flujo del proceso de fundición de aluminio en arena incluye principalmente cuatro pasos principales: preparación del molde, vertido, enfriamiento y desmolde.

2.1 Preparación del molde

La preparación del molde es el primer paso de todo el proceso, con el objetivo de producir los moldes de arena correspondientes en función de la forma y tamaño de los productos requeridos. Normalmente, la preparación del molde implica los siguientes pasos:

1. Diseño: Diseñe la estructura y las dimensiones del molde correspondiente según los dibujos o muestras del producto.

2. Fabricación de moldes: según los dibujos de diseño, coloque la caja de núcleos y la caja inferior en la caja del molde, y coloque el núcleo (si es necesario) en la caja de núcleos.

3. Tratamiento del plástico: Mezclar una proporción determinada de plástico con agua, añadirlo al molde y compactarlo vigorosamente hasta formar un molde de arena.

4. Secado: Coloque el molde de arena húmedo en un área bien ventilada para permitir que se seque completamente.

5. Clasificación: Recorte y organice el molde de arena seca para garantizar que su superficie sea lisa y cumpla con los requisitos.

2.2 Vertido

El vertido es el proceso de verter metal de aleación de aluminio líquido en un molde preparado. Los pasos principales son los siguientes:

6. Preparación de aleación de aluminio líquido: seleccione los materiales de aleación de aluminio apropiados de acuerdo con los requisitos del producto requerido, y fúndalos y ajústelos para formar un compuesto.

Temperatura adecuada.

7. Preparación del equipo de vertido: Vierta la aleación de aluminio líquida preparada en el equipo de vertido, como un tanque de vertido o un tanque de agua de hierro enfriado.

8. Vertido: Mueva el equipo de vertido sobre el molde y controle el caudal y el caudal para llenar uniformemente todo el molde con aleación de aluminio líquido.

Cavidad.

9. Enfriamiento: Espere el tiempo suficiente para que la aleación de aluminio líquido se enfríe y solidifique en el molde.

2.3 Enfriamiento

El enfriamiento se refiere a permitir que las piezas fundidas en el molde se enfríen naturalmente para lograr una cierta dureza una vez completado el vertido. Los pasos principales son los siguientes:

10. Tiempo de enfriamiento: determine el tiempo de enfriamiento apropiado según el tipo y tamaño de la aleación de aluminio para garantizar la solidificación completa de la pieza fundida.

11. Control ambiental: durante el proceso de enfriamiento, se pueden tomar algunas medidas para acelerar la velocidad de enfriamiento, como aumentar la ventilación o usar enfriamiento.

Equipo.

12.Monitoreo de temperatura: Mida periódicamente la temperatura de las piezas fundidas para asegurarse de que alcancen la dureza requerida.

2.4 Desmoldeo

El desmolde se refiere al proceso de retirar del molde piezas fundidas enfriadas y solidificadas. Los pasos principales son los siguientes:

13. Desmontaje del molde: Abra la caja del molde y separe con cuidado la caja de núcleos y la caja inferior.

14. Tratamiento con agente desmoldante: aplique una capa de agente desmoldante a la superficie de la cavidad del molde para evitar la adhesión entre la pieza fundida y el molde de arena.

15. Retire la pieza fundida: Retire con cuidado la pieza fundida del molde de arena, límpiela y recórtela.

3. Ventajas tecnológicas

El proceso de fundición de aluminio en arena tiene las siguientes ventajas:

16. Rentabilidad: en comparación con otros procesos de fundición de metales, el costo de la fundición en arena es menor. No requiere equipos ni materiales costosos y tiene una alta eficiencia de producción.

17. Formas complejas: el proceso de fundición de aluminio en arena puede fabricar diversas formas complejas de piezas fundidas de aleaciones de aluminio, como curvas, agujeros y superficies cóncavas-convexas.

18. Selección de materiales: la fundición en arena con volteo es adecuada para varios tipos de materiales de aleación de aluminio y se pueden seleccionar diferentes composiciones de aleaciones según los requisitos del producto.

19. Eficiencia de producción: el proceso de fundición en arena tiene una alta eficiencia de producción y puede producir rápidamente grandes cantidades de piezas fundidas de aleaciones de aluminio.

20. Sostenibilidad ambiental: Los moldes de arena utilizados en el proceso de fundición en arena pueden reutilizarse, reduciendo la generación de residuos y teniendo un buen respeto al medio ambiente.

4. Campo de aplicación

Debido a sus ventajas y amplia adaptabilidad, el proceso de fundición de aluminio en arena se ha utilizado ampliamente en muchas industrias. Aquí hay algunas áreas comunes:

21. Industria del automóvil: componentes de motores de automóviles, componentes de chasis, etc.

22. Aeroespacial: Componentes de motores de aeronaves, instrumentos de aviación, etc.

23. Dispositivos electrónicos: carcasas de ordenadores, carcasas de teléfonos, etc.

24. Maquinaria de construcción: componentes de maquinaria de construcción como excavadoras y cargadoras.

25. Industria energética: componentes de centrales nucleares, equipos de generación de energía eólica, etc.

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