Disipador de calor COB de aleta de pasador de aluminio LED de 140 mm

Defectos y medidas para la soldadura fuerte al vacío de intercambiadores de calor de aletas de placas de aluminio

El intercambiador de calor de aletas de placas de aluminio es uno de los equipos de intercambio de calor de alta eficiencia más utilizados, con ventajas como estructura simple, alta eficiencia de intercambio de calor y pequeño volumen. Durante el proceso de fabricación, el uso de tecnología de soldadura fuerte al vacío puede mejorar en gran medida la calidad y estabilidad de los productos. Sin embargo,

Durante el proceso de soldadura fuerte, es inevitable encontrar algunos defectos, como burbujas, fugas, etc., que pueden reducir la confiabilidad y vida útil del producto.

1. Burbujas

La burbuja es uno de los defectos más comunes en el proceso de soldadura fuerte, que se refiere a la formación de aire absorbido por el material de soldadura fuerte en estado líquido debido a impurezas como piel de óxido y grasa en la superficie de la junta de soldadura fuerte antes de que el material de soldadura fuerte sea calentado y derretido. La presencia de burbujas puede provocar una disminución de la resistencia de la soldadura y también reducir la eficiencia de transferencia de calor del intercambiador de calor.

2. Fuga

Las fugas se refieren a defectos que pueden ocurrir durante el proceso de soldadura fuerte cuando la costura de soldadura no está completamente llena o la superficie del material de aluminio está parcialmente dañada. Puede provocar fugas del medio de trabajo y, en casos graves, incluso daños al equipo.

3. Tensión residual durante el proceso de soldadura.

El calor generado durante el proceso de soldadura puede causar deformación local y contracción del material, lo que resulta en tensión residual durante el proceso de soldadura. Si la tensión residual no se libera a tiempo, puede provocar la deformación del intercambiador de calor de placas y aletas e incluso provocar la fractura de la costura de soldadura en casos graves.

1. Tratamiento superficial inadecuado de piezas de soldadura fuerte

La presencia de impurezas como grasa y piel de óxido en la superficie de la junta de soldadura fuerte puede hacer que el material de soldadura fuerte absorba aire y genere burbujas cuando está en estado líquido, o que el material de soldadura fuerte no pueda llenar completamente la junta de soldadura fuerte y produzca defectos de fuga.

2. Proceso de soldadura inadecuado

El control inadecuado de parámetros como la temperatura de soldadura, la presión de soldadura y el tiempo de soldadura también puede provocar defectos de soldadura. Por ejemplo, una temperatura de soldadura baja o una presión de soldadura insuficiente pueden provocar una humectación insuficiente de la superficie de soldadura por el material de soldadura, lo que resulta en defectos de fuga. Una temperatura de soldadura excesiva puede aumentar la tensión residual y provocar la deformación del intercambiador de calor de placas y aletas.

3. Mala calidad del material

Factores como la composición desigual del material, la resistencia insuficiente y la dureza insuficiente también pueden afectar la eficacia de la soldadura fuerte. Por ejemplo, si la calidad de la chapa es mala, es fácil que se produzcan defectos que son difíciles de compensar mediante la tecnología de soldadura fuerte. Durante el proceso de tratamiento superficial de juntas soldadas, se debe prestar atención a la limpieza y suavidad de la superficie para evitar defectos de soldadura causados ​​por impurezas como grasa y piel de óxido. Se deben utilizar agentes de limpieza y decapantes para limpiar la superficie de las juntas soldadas, eliminando impurezas y escamas de óxido.

Información básica

Capacidades comerciales

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